Agrifoodclicks

Cublend produceert poeder-, kruiden- en groentemengsels

 

Cublend in Bleiswijk produceer poeder-, kruiden- en groentemengsels voor de foodindustrie. Het bedrijf, gestart door Carlo van Eijmeren en Rob Nijgh, levert powder blends op maat als halffabricaten aan de voedingsindustrie. Onlangs behaalde Cublend een higher level voor IFS-certificering.

 

De blends zijn bestemd voor soepen, vlees, sauzen en marinades, coatings voor noten, vis en vleesproducten, functionele toevoegingen en voedingsstoffen voor sport en afslanken. Het bedrijf overweegt vanwege de toenemende vraag om volgend jaar de productiecapaciteit van 6000 ton uit te breiden.

 Aandacht voor voedselveiligheid

In de fabriek is veel aandacht voor voedselveiligheid. Het centrale productieplatform en zelf ontwikkeld geautomatiseerd grondstof-managementsysteem voorkomen slepen met voedingsstoffen en als gevolg hiervan kruisbesmetting en allergenencontaminatie.

Cublend DSC_1330Cublend DSC_1335

Daarnaast werkt Cublend voor de kruidenmengsels, kruiden en specerijen met natuurlijke grondstoffen die niet genetisch gemodificeerd of geproduceerd zijn met behulp van genetisch gemodificeerde ingrediënten. Die zijn traceerbaar binnen de EU. Op deze wijze borgt het bedrijf de voedselveiligheid in de gehele keten.

De afgelopen jaren kwam de voedingsindustrie regelmatig negatief in het nieuws vanwege  besmettingen met schadelijke bacteriën en restjes allergenen in producten die er volgens de verpakking niet in horen te zitten. “Wat we steeds van klanten horen is dat het beter, sneller en vooral veiliger moet,” aldus eigenaren Carlo van Eijmeren en Rob Nijgh. ,,Daarom is er in de branche een grote behoefte aan dit soort innovaties”.

Cublend is een samenwerkingsverband tussen Berkenhof Beheer B.V., Denico Danmark ApS en Ronijco Invest B.V. voor het gehele Europese continent.

Cublend is aanspreekpunt voor de Benelux en Zuid-Europa, voor Noord Europa en UK verwijzen is dat Denico Danmark.

www.cublend.nl   www.denico.dk

Microsoft, Google en nu komt ook datacenter CyrusOne naar Agriport A7

Na Microsoft en Google vestigt zich nu ook CyrusOne op Agriport A7. In het glastuinbouwgebied in Noord-Holland Noord is zeventig hectare gereserveerd voor de bouw van digitale opslagcenters voor computergegevens. Nu gaat ook CyrusOne zich settelen in het gebied in Middenmeer zo’n 30 minuten van Amsterdam.

De Amsterdamse datacenterindustrie groeit jaarlijks met 18 procent en zoekt uitbreiding steeds meer buiten de stadsgrenzen. De uitbreiding van datacenters op Agriport A7 betekent dat in de regio Holland Boven Amsterdam datacentercampus Noord-Amsterdam ontstaat. 

De eerste fase van de bouw van datacenter Google heet Project Nimble en omvat de aankoop van 70 hectare op Agriport A7, dit is circa eenderde van het gebied. Het datacenter van Microsoft datacenter is 38 hectare groot.

De datacenters van de softwaregiganten op Agriport A7 fungeren als een strategische hub voor bedrijven in heel Noord West Europa. De warmte van de datacenter gaat naar de kassen van de telers op Agriport A7.

Ook geothermie levert een duurzame bijdrage aan de energievoorziening in dit toonaangevend kassengebied (met o.a. export van tomaten en paprika’s naar Duitse retail) 

 Microsoft is op dit moment  het eerste softwareconcern dat al meerdere vestigingen heeft op een locatie van veertig hectare in het grootschalige glastuinbouwgebied waar onder meer paprika’s en tomaten worden geteeld. De Amerikaanse datagigant maakt deel uit van de gesloten systemen op Agriport A7 en bezet momenteel tien hectare voor een strategische hub voor de opslag van dataverkeer in West-Europa. 

De wereldwijd opererende softwarebedrijven zien met de vestiging in het gebied mogelijkheden om warmte uit te wisselen met de glastuinbouwbedrijven. De aangesloten bedrijven van de coöperatie ECW staan op hun beurt garant voor stroomleverantie voor de dataservers van Microsoft.

 

Agriport A7 verduurzaamt verder met CO2-voorziening

AgriportCO2installECW-1-1024x654 AgriportGeothermie1-h21132158062_68f2652d61_z 

De tuinbouwbedrijven in het glastuinbouwgebied Agriport A7 krijgen voortaan ook CO2. OCAP, onderdeel van Linde Gas Benelux,  heeft er twee tanks van meer dan 20 meter lang geplaatst, goed voor de opslag van 400 ton vloeibare CO2. Aan deze tanks is een zogenaamde verdamper gekoppeld. Daarin verdampt de vloeibare CO2 naar gasvormige CO2 die in het netwerk wordt gepompt.

Volgende stap in verduurzamen glastuinbouw

Het geothermieproject in Agriport A7 is nu ruim twee jaar operationeel en levert stabiel warmte voor het verwarmen van de kassen op Agriport. De komst van de CO2-voorziening betekent voor ECW Netwerk, de netbeheerder in het Agriport-gebied en beheerder van de geothermiecentrale, een volgende stap in verder verduurzamen van de glastuinbouw op Agriport. ECW Netwerk ontwikkelde in de afgelopen maanden een open-source CO2 distributienetwerk voor de CO2-voorziening. 

 ”CO2 was een ontbrekende schakel in onze ambitie om het gasverbruik te reduceren. Met het nieuwe netwerk en de samenwerking met Linde Gas Benelux kunnen we hierin een flinke stap vooruit maken. Dat maakt het mogelijk om verder te groeien met alternatieve warmte zoals geothermie. Zo snijdt het mes aan twee kanten”, aldus Robert Kielstra, directeur van ECW Netwerk, over het project.

Jacob Limbeek, directeur en mede-oprichter van OCAP noemt het project in Agriport A7 ook voor OCAP van belang. “Met deze uitbreiding zetten we een belangrijke stap in onze strategie om ook buiten het gebied waar we al tien jaar leveren, tuinders de beschikking te geven over grote hoeveelheden betaalbare CO2. Beschikbaarheid van CO2 is cruciaal voor de verdere verduurzaming van de tuinbouwsector.”

 

Zuivere CO2 van buiten het gebied

Op Agriport telen tien bedrijven in grootschalige kassen van totaal 340 hectare. Deze gebruiken allemaal CO2 om de plantgroei te bevorderen. “De bedrijven waren voor de CO2 -voorziening voorheen gebonden aan de terugwinning van CO2 uit de rookgassen van de warmtekrachtkoppelingsinstallaties en de verwarmingsketels. Door de komst van het nieuwe CO2-netwerk kunnen de bedrijven vanaf nu ook zuivere CO2 betrekken van buiten het Agriport gebied”, aldus Koen Hand, projectleider voor de aanleg van het CO2-netwerk. “De warmtekracht koppelingsinstallaties en de verwarmingsketels hoeven minder draaiuren te maken en het aardgasverbruik neemt daardoor af.”

Steriliseren met pulserend licht

Voor verpakkingen dranken, zuivel en maaltijden

Het steriliseren van verpakkingen met pulserend licht trekt steeds meer de aandacht van dranken-, zuivel- en maaltijdfabrikanten. De technologie die met intense flitsen micro-organismen doodt, biedt producenten een eenvoudig en kosteneffectief alternatief voor chemisch steriliseren en bestralen.  

Lag de focus van pulserend licht eerst op het steriliseren van doppen (caps) in de drankenindustrie – hier zijn wereldwijd ruim 100 units in bedrijf – de techniek wordt nu geadopteerd door producenten van lang houdbare drinkyoghurt. “Inmiddels worden ook bekers (cups) en preforms voor zuivelproducten behandeld en maaltijdverpakkingen zijn in opkomst”, verklaart Tom Kuipers van Food Assist, de vertegenwoordiging van Waldner en Claranor pulserend lichttechnologie.

“Preforms zijn halffabrikaat verpakkingen waarvan uiteindelijk een fles wordt geblazen. Tijdens dit blaasproces wordt het grootste deel van de fles door warmte steriel. De flessenhals (preform neck) bereikt echter niet de hoge temperatuur en vormt dan nog een mogelijke bron van besmetting. Dit terwijl het sluiten van verpakkingen tijdens het proces een kritiek punt vormt in het kader van voedselveiligheid, houdbaarheid en de logistieke keten. Met de pulserend lichtsterilisatie kan de preform neck in-lijn effectief worden ontsmet”.

Korte procestijd

Twee pulserend licht-units zijn operationeel bij een Nederlandse zuivelfabrikant.  Kuipers: ”De sterilisatie-units zijn geïntegreerd in bestaande cup-fillers. Hiermee kan nu zonder conserveringsmiddel worden geproduceerd. De bekers worden dus ontsmet voordat ze met product worden gevuld. Om vervolgens nabesmetting door de lucht tegen te gaan is over de machine een “clean air flow” gecreëerd. Ook van belang zijn de energiebesparing en een korte procestijd zodat deze geen invloed heeft op de lijnsnelheid. Afhankelijk van de te ontsmetten verpakking – dop, beker, of folie – kan het aantal lampen en het te gebruiken aantal flitsen worden aangepast en een pulserend lichtoplossing “op maat” worden bepaald”. 

De technologie operationeel bij onder meer het Franse zuivelbedrijf l’Armoricaine Laitière voor het steriliseren van flesdoppen voor drinkyoghurts op een Serac verpakkingslijn. De doppen gaan met een capaciteit van 22.000 stuks per uur op de 28 tot 35 dagen houdbare drinkyoghurts in 180 grams flessen.  Het Duitse Weissenhorner Molkerei, producent van biologische zuivel, koos voor de 250 en 500 grams cups voor pulserend lichtsterilisatie in plaats van chemische H2O2-behandeling omdat er geen water en chemische middelen worden gebruikt en de unit veilig, compact en energiebesparend is. Leverancier Waldner installeerde een vierbaans lijn met daarboven 2 x 2 lampen met 1 tot 3 flashes per cup met een logreductie van ruim 4,2. De capaciteit ligt op 12.000 cups per uur. De houdbaarheid is 60 dagen voor zure producten en 50 dagen voor neutrale zuivel.  

Nieuwe en bestaande proceslijnen   

Een unit voor pulserend licht is inzetbaar op nieuwe machines. De ontsmetting van verpakkingen zoals bekers wordt in de lijn geplaatst voor het afvulproces, zodat het product in een schone verpakking wordt afgevuld. Caps (doppen) en lids (deksels) worden ontsmet voor het aanbrengen van de dop op de fles. Bij preforms (halffabrikaat verpakking) staat de unit voor het blaasproces. Omdat de unit weinig ruimte inneemt is hij ook in te bouwen als retrofit in bestaande machines en proceslijnen die hier in eerste instantie niet voor zijn ontworpen. “Een fabrikant kan op deze manier “preservative free” – met een geringe investering vergeleken met een nieuwe afvullijn – op een bestaande productielijn produceren”, aldus Tom Kuipers.  

Voor ultra clean of high-acid aseptic 

Pulserend lichtsterilisatie is geschikt voor ultra clean productielijnen of voor “high-acid aseptic” verpakkingsprocessen. “En in algemene zin voor alle processen waar het conventionele UV-licht wordt toegepast, met een duidelijke meerwaarde en wel zodanig dat chemisch ontsmetten tot log 3 tot soms log 5 wordt geëvenaard op de meest resistente bacteriën en schimmels”, aldus Kuipers.  “De houdbaarheid van een product is zo sterk als de zwakste schakel”, stelt hij. ”Bij sommige producten is het wellicht ook zinvol om van hot-fill over te stappen naar cold-fill. Dat maakt de totale intensiteit van de hittebehandeling minder en dus de productkwaliteit beter”.

Extra productzekerheid

Enkele gebruikers van pulserend licht hebben de techniek gekozen uitsluitend als extra zekerheid vertelt Kuipers. “Het product vereist in die specifieke lijnen geen extra behandeling, maar merkreputatie is kostbaar en omdat de techniek relatief goedkoop is in gebruik is die extra productzekerheid de investering waard”. De aanschafkosten voor pulserend lichtontsmetting ten opzichte van de huidige sterilisatietechnieken zijn grofweg te vergelijken met de kosten voor de hardware voor chemisch ontsmetten. De gebruikskosten zijn echter lager. De kosten voor het behandelen van de cupjes bij de Nederlandse fabrikant zijn berekend op € 0,16 per 1000 cups – inclusief afschrijving van de investering in drie jaar.  

Alternatief voor chemisch ontsmetten 

Pulserend lichtsterilisatie van verpakkingen vormt als kosteneffectieve, droge en compacte ontsmettingstechniek een alternatief voor chemisch ontsmetten en UV-licht ontsmetting van cups, doppen, folie en preforms voor flessen. Het steriliseren verloopt zonder chemische middelen en hitte en is milieu- en energievriendelijk. Het piekvermogen is 1 Megawatt, maar omdat al dit vermogen gedurende een korte lichtflits wordt toegepast is het totale energieverbruik gering. Er komen geen residuen in het product bij deze oppervlaktebehandeling. Ondanks de hoge energieintensiteit van 1 Megawatt wordt het plastic niet aangetast. Testen hebben aangetoond dat er geen migratie van schadelijke stoffen plaatsvindt en eigenschappen als hittesealbaarheid niet worden aangetast. Ontsmetten met een koude techniek als pulserend licht is  – in tegenstelling tot warm chemisch ontsmetten  – ook geschikt voor verpakkingen van bioplastics die veelal slecht hittebestendig zijn.

Ontsmetten met pulserend licht: de technologie

Pulserend lichtsterilisatie is in feite het bacteriedodende effect van intense flitsen van licht van xenon lampen. De lampen geven gedurende 300 microseconden een zeer intense lichtflits (het gehele spectrum) met een hoog UV-gehalte. Dit doodt micro-organismen en ook sporen op oppervlakken. Dat komt door het effect van de UV-stralen. Deze hebben een denaturerend effect op enzymen, proteïne en DNA van micro-organismen. De korte intense flits zorgt voor een biochemische reactie met een hogere temperatuur en druk in de cellen. De energie van de lamp en de duur van de flits is 300 J/0.3 ms = 1 MW.

Claranor is leverancier in decontaminatie van – vooralsnog – verpakkingsmateriaal. Er zijn andere applicaties in onderzoek waaronder toepassing op voedingsmiddelen. Dit betreft zowel oppervlaktebehandeling als behandeling van UV-doorlaatbare vloeistoffen. Claranor en Waldner worden in Nederland vertegenwoordigd door Food Assist.  Informatie: www.foodassist.nl                      

 

 

 

 

 

« Nieuwere berichten

 

  Kennis- en innovatieplatform voor de agrifoodketen ©2019 Ria Besseling